چرخ های الماسی ابزار بسیار موثری برای سنگ زنی مواد سخت و شکننده مانند کاربید سیمانی، شیشه، سرامیک و سنگ های قیمتی هستند. در سالهای اخیر، با توسعه سریع فنآوریهای آسیاب با سرعت بالا و سنگزنی فوقالعاده-دقیق، تقاضاهای بیشتری برای چرخهای سنگزنی مطرح شده است. چرخهای سنگزنی سرامیکی و رزینی{4}}دیگر نمیتوانند نیازهای تولید را برآورده کنند. چرخهای سنگزنی فلزی{6} به دلیل استحکام اتصال بالا، شکلپذیری خوب و عمر طولانی، به طور گسترده در تولید استفاده میشوند. چرخهای سنگزنی الماس باند فلزی{8} بر اساس روش ساخت به دو نوع تقسیم میشوند: تف جوشی و آبکاری الکتریکی. به منظور استفاده کامل از اثر ساینده های فوق سخت، از اوایل دهه 1990، نوع جدیدی از چرخ سنگ زنی با استفاده از فناوری لحیم کاری با دمای بالا{11} در خارج از کشور توسعه یافت که هنوز در مرحله تحقیق و توسعه است.
چرخ سنگ زنی یک ابزار برش برای سنگ زنی است. این یک جسم متخلخل است که از بسیاری از دانههای ساینده کوچک و سخت تشکیل شده است که توسط یک چسب به یکدیگر متصل شدهاند. دانه های ساینده به طور مستقیم کار برش را انجام می دهند و باید تیز و دارای سختی بالا، مقاومت در برابر حرارت و درجه خاصی از چقرمگی باشند. ساینده های رایج عبارتند از اکسید آلومینیوم و کاربید سیلیکون. ساینده های اکسید آلومینیوم دارای سختی بالا و چقرمگی خوب هستند که آنها را برای سنگ زنی فولاد مناسب می کند. ساینده های کاربید سیلیکون حتی سختی بالاتری دارند، تیزتر هستند و رسانایی حرارتی خوبی دارند، اما شکننده تر هستند و برای آسیاب چدن و کاربید سیمانی مناسب هستند.
سنگ زنی روشی برای ماشینکاری قطعات کار با استفاده از چرخ سنگ زنی به عنوان ابزار برش در ماشین سنگ زنی است.
ویژگی های این روش هستند.
(1) به دلیل سختی و مقاومت حرارتی بالای دانه های ساینده در چرخ سنگ زنی، سنگ زنی می تواند موادی با سختی بسیار بالا مانند فولاد سخت شده و کاربید سیمانی را پردازش کند.
(2) ویژگی های چرخ سنگ زنی و ماشین سنگ زنی تعیین می کند که سیستم فرآیند سنگ زنی می تواند یکنواخت میکرو- برش، به طور کلی ap=0.001–0.005 میلی متر انجام دهد. سرعت آسیاب بسیار زیاد است، معمولاً به v=30–50 m/s می رسد. ماشین سنگ زنی استحکام خوبی دارد. و انتقال هیدرولیک استفاده می شود. بنابراین، آسیاب می تواند از نظر اقتصادی به دقت پردازش بالا (IT6-IT5) و زبری سطح پایین (Ra=0.8-0.2 میکرومتر) دست یابد. سنگ زنی یکی از روش های اصلی برای ماشینکاری دقیق قطعات است.
(3) به دلیل اصطکاک شدید، درجه حرارت در منطقه سنگ زنی بسیار بالا است. این امر می تواند باعث ایجاد تنش و تغییر شکل در قطعه کار شود و حتی سطح قطعه کار را بسوزاند.
بنابراین برای کاهش دمای آسیاب باید مقدار زیادی مایع خنک کننده در هنگام آسیاب اعمال شود. مایع خنک کننده همچنین برای حذف تراشه ها و روانکاری کار می کند.
(4) نیروی شعاعی در هنگام سنگ زنی بسیار زیاد است. این باعث تغییر شکل الاستیک در سیستم قطعه کار-چرخ سنگ زنی-میشود که در نتیجه عمق واقعی برش کمتر از عمق اسمی برش است. بنابراین، زمانی که سنگ زنی نزدیک به اتمام است، یک پاس پایانی باید بدون تغذیه بیشتر انجام شود تا خطاها از بین بروند.
(5) پس از کدر شدن دانه های ساینده، نیروی سنگ زنی افزایش می یابد و باعث شکستگی یا شکستن دانه های ساینده می شود و لبه های تیز جدید را آشکار می کند. این ویژگی "خود{2}}تیز کردن" نامیده می شود. تیز کردن خود به خود اجازه می دهد تا سنگ زنی برای مدت معینی به طور عادی ادامه یابد، اما پس از یک زمان عملیات معین، باید پانسمان دستی انجام شود تا از افزایش نیروی سنگ زنی که باعث ایجاد لرزش، صدا و آسیب به کیفیت سطح قطعه کار نشود، جلوگیری شود.